8.2防腐生产线无级调速电机，以调整不同管径缠绕胶粘带时的走路的速度。每次施工要变换管径时应预先调好行车速度,经反复验证以实现胶粘带的搭接量满足技术标准规定后，再做正常的施工作业.
6.1。1在管道实施喷砂除锈前，其加工表面必须平整，表面凹凸不得超过2mm，焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应彻底打磨清洗整理干净，表面应光滑平整,圆弧过渡。
6.1。2经过喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度,除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼显而易见的凹坑和飞刺。
6。2.4底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，厚度应大于或等于30μm。
6.3.2如管道的焊缝高于2 mm时，可采用与底漆相容的调制腻子，在底漆表干后刮抹在焊缝两侧，刮成为圆弧过渡的曲面，以避免缠带时出现空鼓现象。
埋地钢管及钢制管件的防腐:采用复合聚乙烯胶粘带防腐层，防腐带T150，保护带T240，防腐层为加强级，厚度不小于1。4mm；所有穿管的埋地套管及埋地铸铁管采用冷底子油一道，石油热沥青二道。
8。3调速时应先接通电源,点动几下，检查各处有无非正常现象。再真正开始启动调速机，然后移动调速手轮，从低速慢慢调至高速，同时检查有没有不正常的杂音和振动现象，速度变化均匀。严禁在停机时调速。
8。4经防腐后的钢管在下沟前,用电火花检漏仪按规定的检漏电压全线检漏一遍,如发现缺陷,必须补涂。
9。1组织实施工程人员进行技术交底,要求所有参加施工的人员清楚地知道技术品质衡量准则，检查方法,提高班组成员的质量自控能力。
6。4。1现场补口应在管线试压合格,并已办妥工序交接手续后进行。搭接处应打毛、擦净，然后按管体防腐层结构要求的顺序进行补口.补口处的表面处理等级应达到St3级.
6。4。2补口处应使用专用补口带，补口层与管体防腐层的搭接不小于100mm。
6。4.3异型管件与三通施工时,应将胶粘带剪成相应大小及形状，呈直缝包贴在管件上,然后再用较窄的带子正常缠绕，在三通处应呈十字形缠绕，确保其良好的密封性。6。4.4补伤时首先应铲除已损伤的防腐层，然后清洗整理干净，涂上底漆，再按管体防腐层结构要求的顺序进行施工.
6。2.1喷砂除锈检验合格后的表面应在6小时内涂刷底漆.涂漆前必须干燥、干净.
6.2.2涂 漆前钢管表面必须清洁、干净无灰尘，并保持干燥，在雨天或潮湿的天气下禁止施工。施工的环境和温度应大于5℃，相对湿度低于85%.
6。2.3施工时必须严格按油漆制造厂商的使用说明书的规定进行，涂料配制时，搅拌应均匀,避免产生气泡，同时避免水和杂物混入。当底漆较粘稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度才能施工，一般为10～20秒（涂-4粘度计，25℃时计).
9。2施工全套工艺流程中，必须有防腐技术负责人和质量检查员在施工现场进行技术指导及质量监控。每一工序必须先自检合格后，再由专职质量检查员检查验收。
9。3建立以防腐质量保证师、质量责任师、技术员、质检员、班组长为核心的地下基层管网防腐质量保证体系，并使之正常运转。
6。5经防腐处理后的管段，应在检验合格后,方可运往现场下沟，布管。管段在运输、装卸、布管、下沟等过程中一定要使用橡胶垫和橡胶吊带，并有防止机械碰撞的措施，以避免防腐层损伤。
7。2厚度:用漆膜测厚仪检验测试，防腐层厚度不小于设计规定的要求1.4mm。每20根抽查1根,随机测量一处，应测截面上、下、左、右四点；每个补口、补伤处随机抽查下处。若不合格,再抽查2根。其中1根仍不合格时，全部为不合格。
3。4《埋地钢制管道氯乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414—98。
组织实施工程人员、由技术负责人进行技术交底、认真学习有关技术文件、图纸资料、规范、实施工程技术及质量发展要求、并进行安全交底,做好记录。
机具准备:各种施工机具应试运转、确保运转正常无误、并有专人负责。机具配置符合现场施工要求。
烟台万华聚氨酯股份有限公司16万吨/年MDI工程地下管网项目包括生活给水(1#)、生产给水管（2＃)、源水给水管（6＃）、一期循环给水及回水管(7a＃、8a#)、二期循环给水及回水管（7b#、8b#）、稳高压消防管（Fs＃)、泡沫消防管（Pm#)、罐区夏季喷淋冷却给水管（Gq＃)、生活垃圾污水管（9＃）、雨水及生产净下水管（10#）、初期雨水管（10a#)、经预处理生产污水排水管（12＃）共14个系统。其中钢质管道约26250米
3.3.1材料准备：聚乙烯胶粘带和底漆应有产品说明书、合格证、产品检验报告等。
3.3。2材料保管：聚乙烯胶粘带和底漆应置于专用库房，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。储存温度宜为-20~35℃。
6。3.4缠带时应尽量做到始终如一的拉紧力，保证表面平整，无皱折和鼓包。压边宽度为20~25mm,胶粘带始端与末端搭接长度为100~150mm。
6.3。6在预制厂缠带时，管段两端应预留150±10mm，以便安装组对时焊接。
